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Ungetüm und technisches Meisterwerk

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Vom Talkumgrau der Granulate aus der „Hurricane Machine“ ist da schon lange nichts mehr zu sehen. Das Material, der wiedergewonnene Rohstoff aus Martin Theusners Recycling-Anlage, ist nun komplett wieder eingeflossen in den Produktionskreislauf– und bereit für ein neues Leben in neuen Reifen!

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Das wirkt vielleicht bedrohlich für alle, die dieses Höllengerät nicht kennen. Für Martin Theusner aber ist das Maschinengeräusch reine Musik. Der promovierte Chemiker hat den Hurricane-Recycling-Prozess für Continental erdacht und entwickelt, und für ihn gibt es nichts Schöneres, als sie laufen zu sehen und zu hören. Schon 1996 hatte sich Theusner Gedanken darüber gemacht, wie die Unmengen an unvulkanisierten Stahlcord-Abfällen recycelt werden könnten. Er war damals Leiter des Bereichs Umweltschutz bei Continental Nutzfahrzeugreifen. Und es wollte ihm nicht in den Sinn, jährlich mehrere tausend Tonnen, die in den Continental-Werken als Verschnitt anfallen, für teures Geld und zu Lasten der Umwelt irgendwo auf Deponien zu entsorgen. 

Die gilt es zu sichern. So werden Ressourcen geschont und Deponiegebühren eingespart – was ökologisch ebenso sinnvoll ist wie ökonomisch.

Vor Theusner ist es allerdings noch niemandem gelungen, die Gummimischung und den Stahlcord großtechnisch wieder voneinander zu trennen – um beide Bestandteile dann wiederzuverwerten oder in den Produktionskreislauf einzuspeisen. Ist ja auch nicht so einfach. Zwar gibt es auf Schrottplätzen oder bei Entsorgern Maschinen, in denen etwa Waschmaschinen zertrümmert werden und Metallscheider die eisenhaltigen Teile absondern. Aber Reifenmischung ist plastisch wie Knetgummi, das macht die Angelegenheit kompliziert. 

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Theusner hatte trotzdem eine Idee, wie man den Stahl von dem schwarz glänzenden Material trennen könnte. Er ließ eine auf den Bau von Recyclinganlagen spezialisierte Firma aus Baden-Württemberg eine besondere Maschine entwickeln. Ausgestattet mit einem extrem starken Motor, der zwei oberschenkeldicke Stahlketten in hohem Tempo im Kreis schleudern lässt. Mit mehreren hundert Umdrehungen in der Minute sollten diese Ketten nun auf die Stahlcordabfälle eindreschen, die über ein Förderband in die riesige Trommel geschüttet werden. Dieser permanenten Gewalt ausgesetzt, könnte die Mischung als Granulat vom Stahlkord abgetrennt werden. Schon beim ersten Versuch durfte sich Theusner über einen Erfolg freuen: „Das Mischungsgranulat zeigte exakt den erhofften Erfolg“, sagt der langjährige Continental-Mitarbeiter, „und der Stahlcord war blitzblank. Das war der Effekt, auf den ich so sehr gehofft hatte!“

Es dauerte dann noch eine Weile, bis die „Hurricane Machine“ in den regulären Betrieb ging. Im Frühjahr 2012 war es dann soweit. Seitdem liefern europäische Continental-Werke ihre unvulkanisierten Stahlcord-Abfälle an das slowakische Werk. 

Zuvor aber musste das Gerät noch weiter verfeinert und umkonstruiert werden. Damit das Granulat und der Stahl an verschiedenen Stellen der Trommel ausgeschieden werden, bedurfte es eines raffinierten Systems an Klappen und Schächten. Während des Schleudergangs wird Talkumpulver in die Trommel geblasen. Die Gummigranulate dürfen schließlich nicht verkleben. Sie müssen noch ein paar Hürden überwinden, bevor sie einer neuen Reifenmischung wieder beigemengt werden dürfen. Das isolierte Metall hingegen rollt in riesigen Stahlwolle-Ballen in einen Betontrog – wertvoller Abfall, fertig für den Verkauf und Versand an die Stahlindustrie.

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Das Granulat hingegen wird talkumgrau auf eine Reise durch die Puchower Fabrikhalle geschickt: Zuerst trennt ein Trommelmagnet die verbliebenen, dickeren Drähte heraus. Aber weil am Ende nicht das kleinste Metallteilchen mehr drin stecken darf, passiert die in Körnchen zerschlagene Gummimischung danach noch den so genannten High Gradient Separator – einen Mega-Magneten, der sämtliche Metallreste herausangelt. Und damit nicht genug. Bevor das Granulat wieder dem regulären Kreislauf der Continental-Reifenmischung zugeführt wird, schickt Theusner es noch durch ein Röntgengerät. Sollte doch noch ein Stahlteilchen entdeckt werden, wird das betroffene Granulat herausgeholt und erneut durch die Magnetanlage geschleust. 

Am Ende rieselt das, was einmal die Gummimischung eines Nutzfahrzeugreifens wird, zwischen chromglänzende Walzen, wo es in großen Mengen geknetet wird. Die Hauptmenge dieses Materials stammt aus dem Produktionsprozess – „Abfall aus der Lkw-Reifenproduktion“, erläutert Theusner. Nun wird die schwarze Masse gewalzt und geschnitten und wieder gewalzt, bevor sie in dünnen Streifen über ein Förderband in die nächste Walze läuft. Zum Walzen, Schneiden, Walzen. So geht es noch ein paar Stationen weiter, bis die Mischungsfelle in der Qualität, die es für die Reifenproduktion braucht, auf Paletten landen. 

Je näher man dem Gerät kommt, desto besser versteht man, warum es diesen Namen trägt. Wenn die „Hurricane Machine“ läuft, verändert sich alles in der Halle des slowakischen Continental-Werkes, in der sie installiert ist. Die Luft scheint zu vibrieren. Die „Hurricane Machine“ von Puchow ist Ungetüm und technisches Meisterwerk zugleich. Sie ruht auf einem mächtigen Betonsockel und ragt etwa 15 Meter bis knapp unters Dach der Fabrikhalle. Wenn sie ihre Arbeit beginnt, spürt man die Schwingungen in seinem Körper. Sie gehen aus von der rohen Gewalt, die in der großen Trommel, dem Herz der Maschine, tobt.

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