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Ziehen, reißen, stoßen: Gib dem Gummi Saures.

Bis zu 15 verschiedene Gummimischungen stecken in einem Lkw-Reifen. Welche die besten für welche Bauteile in welchem Modell sind, wird bei Continental genau getestet. Mit allen erdenklichen Methoden, viel Erfahrung und noch mehr Herzblut. 

Ein Klappern erfüllt den Kellerraum bis in die letzte Ecke, es klingt wie Hunderte von Nähmaschinen in einer Endlos-Schleife. Unzählige Kolben bewegen sich in Glaskästen blitzschnell auf und ab, daran stecken schwarze Streifen. Gummiproben, die hier mächtig in die Mangel genommen werden: hundert Mal in der Minute werden sie geknickt, zwei Millionen Mal die Woche. Die Materialprüfer  von Continental beobachten, wie sich Risse bilden – ein Zeichen für die Ermüdung des Materials.  „Den Rekord hält eine Probe für einen Laufstreifen“, grinst Ronald Wildt. Der Gummistreifen schaffte über  90 Millionen Umdrehungen, der Versuch dauerte fast zwei Jahre. Auf der Straße müsste ein Reifen dafür ewig rollen, das Ergebnis wäre trotzdem nicht vergleichbar. Denn nur im Prüflabor herrschen immer exakt die  gleichen Bedingungen.

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Ronald Wildt arbeitet seit sieben Jahren in der physischen Materialprüfung, die im Bereich Forschung und Entwicklung von Continental in Hannover-Stöcken angesiedelt ist. Stolz zeigt der 45-Jährige den riesigen „Fuhrpark“, mit dem er und seine 40 Kollegen jedes Jahr Zehntausende von Materialproben testen und analysieren: Verteilt auf mehrere Räume stehen hier zig Pressen, Stanzen und Zugmaschinen. Die eine sticht mit einer Nadel in das runde Gummistück, um die Härte zu messen, die andere zieht einen Gummiring auseinander, um die Dehnbarkeit zu testen. Die dritte prüft die Rückprallelastizität – wichtig für den Rollwiderstand, der als Stellschraube für den Spritverbrauch bei Lkw-Reifen entscheidend ist. Daneben gibt es Hightech-Geräte wie den „Flugzeugträger“, wie die Kollegen ihn respektvoll nennen: voll automatisch prüft er hundert verschiedene Proben auf Rückprallelastizität und Härte gleichzeitig. Dann sind da die „Ferraris“: acht Prüfsysteme, je eine Viertelmillion Euro teuer, die mit ihren Roboterarmen Gummi auf alle möglichen Arten verformen können. Und schließlich der „Lamborghini“: ein riesiger Highspeed Linear Friction Tester, der mit Hochgeschwindigkeit Haftung auf verschiedenen Untergründen simuliert – Schnee und Eis stellt Continental in der zugehörigen Kältekammer selber her.

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„Gummi hat ein Gedächtnis“

Gemessen wird auf Quadratmillimeter und Sekundenbruchteile genau, sämtliche Daten werden direkt vom Computer erfasst und an die Materialentwickler geschickt. Sie erfinden bei Continental die Rezepte für die Gummimischungen. „Pro Mischung sind 15 bis 20 Tests fällig, je nachdem, für welches Bauteil das Material gedacht ist“, sagt Fred Waldner. Der promovierte Chemiker arbeitet seit zwölf Jahren in der Forschung und Entwicklung von Continental, seit 2009 leitet er die physikalische Materialprüfung. Einfach abgefahrene Reifen von der Straße nehmen und gucken, wie man das Material verbessern könnte? „Das ist nicht mehr Stand des 21. Jahrhunderts“, schmunzelt Waldner, seine wachen Augen hinter der markanten Brille lächeln mit. Heute gilt es, die perfekte Gummimischung zu finden – und zwar, bevor daraus ein Reifen wird. Die Tests werden immer ausgefeilter und umfangreicher: 
„In den letzten zehn Jahren hat sich die Zahl der dynamischen Prüfungen mit hochfrequenten Verformungen verachtfacht und die Zahl der Reißfestigkeitstests verfünffacht“, sagt Waldner. Damit die Entwicklung trotzdem noch schneller werden kann, braucht die Materialprüfung viele Geräte – und effiziente Prozesse.

Rund 12.000 Rezepte  verarbeitet Waldners Team pro Jahr, etwa 25 von ihnen landen später im Reifen: In zahlreichen Verbesserungsschleifen werden die Mischungen immer weiter verfeinert. „Gummi hat ein Gedächtnis“, erklärt Waldner,  „im Gegensatz zu Stahl ist Gummi immer anders, je nachdem, was vorher damit gemacht wurde.“ Ein Probestück muss daher so jungfräulich sein, wie man es nur in einem Reifen vorfinden würde, der gerade vom Band läuft. Deshalb stellen die Materialprüfer die Proben im Labor auch selber her.

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In der Kautschukbäckerei

Mit federnden Schritten läuft Fred Waldner auf Turnschuhen in die „Backstube“. Warm ist es hier, statt nach Plätzchen riecht es nach Gummi und die Kollegen tragen schwarze Conti-Polos statt weißer Bäckerkluft. Einer von ihnen ist Alberto Sabor – mit 22 Jahren Firmenzugehörigkeit ein wahres Continental-Urgestein. Sorgfältig wiegt der 40-Jährige die Zutaten ab: Naturkautschuk, Füllstoffe, Weichmacher, Schwefel, Öl – streng nach Rezept und bis auf zwei Stellen hinter dem Komma genau. In vorgeschriebener Reihenfolge füllt er alles in den Mixer, dann wählt er am Computer die richtige Temperatur und Mischzeit aus. Heraus kommt eine weiche Masse, die Sabor zu einer Platte auswalzt.  Daraus stanzt er mit ruhiger Hand Kreise und Rechtecke, die in der Presse – dem „Backofen“ – vulkanisiert werden. Zehn Minuten später streift er ein Paar blaue Schutzhandschuhe über und zieht strahlend ein Blech heraus: Fertig sind die Gummiplätzchen! Die Kollegen aus dem Prüflabor übernehmen zum Probieren. 

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